Inspección de equipos a presión en servicio: relevamiento de espesores, ensayos no destructivos y evaluación de aptitud para el servicio

Fundamento

La inspección combina el examen visual interno y externo con el relevamiento sistemático de espesores por ultrasonido en una grilla de puntos definida y registrada, que se repite en las mismas ubicaciones a lo largo de los años: con dos o más mediciones históricas en el mismo punto se calcula la velocidad de corrosión de largo y de corto plazo, y con el espesor remanente y el espesor mínimo requerido por el cálculo de diseño se obtiene la vida remanente y con ella el intervalo hasta la próxima inspección. Se agregan ensayos no destructivos según el mecanismo de daño esperado: partículas magnetizables o líquidos penetrantes en soldaduras para fisuras superficiales, ultrasonido de haz angular o arreglo en fase para discontinuidades internas y fisuras, corrientes inducidas para tubos, y réplicas metalográficas y medición de dureza en equipos que trabajan a alta temperatura. Cuando aparece un defecto, la evaluación de aptitud para el servicio decide si el equipo puede seguir: se compara la pérdida de espesor localizada o la fisura encontrada con criterios de aceptación de tres niveles de complejidad creciente, desde tablas simples hasta análisis por elementos finitos y mecánica de fractura, y el resultado es la continuidad en servicio, una presión de trabajo reducida o la reparación. Todo se documenta en el legajo del equipo, que acompaña al recipiente durante toda su vida.

Matriz (en qué muestra)

Recipientes a presión y tanques en servicio; calderas; cañerías de proceso; separadores; columnas; esferas de almacenamiento

Equipamiento necesario¿Dónde lo compro?

Medidor de espesores por ultrasonido con palpadores de doble cristal y registrador; equipo de ultrasonido convencional y de arreglo en fase; yugo magnético y kits de líquidos penetrantes; durómetro portátil; equipo de réplicas metalográficas; boroscopio; medidor de rugosidad; software de gestión de inspección y de cálculo de vida remanente.

Reactivos¿Dónde lo compro?

Acoplante ultrasónico; líquidos penetrantes y reveladores; partículas magnéticas; reactivos de ataque para réplicas.

Material de laboratorio¿Dónde lo compro?

Grillas y marcado permanente de puntos de medición; amoladora para preparar superficies; andamios o plataformas; equipos para espacios confinados.

Consumibles¿Dónde lo compro?

Acoplante; consumibles de END; réplicas.

Unidad

m · mm de espesor remanente y requerido · mm por año de velocidad de corrosión · años de vida remanente · bar de presión máxima admisible recalculada

Rango de referencia

Velocidades de corrosión de 0,05 a 0,5 mm por año en servicios corrientes; el intervalo de inspección se fija en la mitad de la vida remanente calculada, con un máximo de cinco a diez años según el código

Norma que lo exige

Los reglamentos provinciales de aparatos sometidos a presión, que fijan la periodicidad de las inspecciones internas y externas y exigen profesional responsable; Ley 19.587 y Decreto 351/79; las resoluciones de la Secretaría de Energía y del ENARGAS para instalaciones de hidrocarburos y de gas; las pólizas de seguro técnico, que exigen el legajo de inspecciónnorma internacional

Norma que describe la técnica

API 510 para la inspección, la reparación y la recalificación de recipientes a presión en servicio, API 570 para cañerías y API 653 para tanques de almacenamiento; API 579 y ASME FFS-1 para la evaluación de aptitud para el servicio; API 580 y 581 para la inspección basada en riesgo; ASME PCC-2 para reparaciones; las normas de ensayos no destructivos ISO 9712 para la calificación del personalnorma internacional

Edición y vigencia de la norma

API 510, 11.ª edición (2022); API 579-1/ASME FFS-1 (2021)

Volumen de muestra

No destructivo. Decenas a cientos de puntos de espesor por equipo según su tamaño y su historia, en ubicaciones fijas y registradas

Conservación y transporte

Los puntos de medición tienen que ser los mismos año a año y estar marcados de manera permanente y mapeados: un relevamiento hecho en puntos distintos no permite calcular velocidad de corrosión y hace perder toda la información histórica. La superficie se prepara para que el ultrasonido lea bien y se corrige por temperatura cuando el equipo está caliente. La inspección interna exige el equipo abierto, limpio, ventilado y con el procedimiento de espacio confinado. El legajo con los planos, el cálculo original, las inspecciones previas y las reparaciones acompaña siempre al equipo y sin él no hay evaluación posible.

Límite de detección típico

0,1 mm de resolución en espesor por ultrasonido; fisuras superficiales de décimas de milímetro por partículas magnetizables

Incertidumbre típica

±0,1 a 0,2 mm en espesores; la velocidad de corrosión calculada con pocas mediciones tiene incertidumbre alta y por eso se usan criterios conservadores

Área

Ingeniería; Mantenimiento; Metalurgia

Fecha de última actualización: 9/9/2026